軽なのに高級車で使うレーザー溶接!?　BYDラッコのボディはなぜホントに頑丈なのか？

2026年8月27日 / 新型車紹介コメントする

　2026年7月28日に発売された軽EV「BYDラッコ」。背の高いスーパーハイトボディに両側スライドドアという、ボディ剛性では不利になりやすい構造ながら、BYDは「軽自動車としては極めて高い剛性」を実現したという。その秘密はレーザー溶接だけではなかった！

文／写真：ベストカーWeb編集部

背が高くて開口部も大きいのにレーザー溶接でガッチリ！

　ラッコの全高は1795mm。広い室内を生み出す一方、背の高いボディは走行中にねじれやすくなる。さらに左右に大きなスライドドア開口部を設けるため、一般的にはボディ剛性を確保するのが難しい。

　そこでラッコは、ルーフとサイドパネルの接合にレーザー溶接を採用した。一般的なスポット溶接がパネル同士を点でつなぐのに対し、レーザー溶接は長い範囲を連続的に接合できる。パネルをより強固に一体化し、ボディのねじれや振動を抑えやすいのが特徴だ。

　BYDはこれを「高級車に使われるレーザー溶接」と説明する。もちろんレーザー溶接そのものが高級車専用というわけではないが、生産設備や精密な品質管理が必要な工法を、価格が重視される軽EVへ投入した点は見逃せない。

　ボディがしっかりすれば、衝突時の安全性だけでなく、走行安定性や静粛性にも効く。段差を越えた際に車体がブルブル震えにくく、スライドドア周辺からのきしみ音も抑えやすい。軽自動車だからこそ、剛性アップの恩恵は大きいのだ。

　ラッコの頑丈さを支えるのはレーザー溶接だけではない。新設計のシャシには約70％の高強度鋼板を採用。さらに、ブレードバッテリーを車体構造の一部として組み込む「CTB（セル・トゥ・ボディ）」技術を使い、床下を大きなバッテリーパックで支える構造とした。

　ラッコ用に開発された「X-PACK」もポイント。駆動用バッテリーや複数の制御ユニットを一体化して省スペース化し、車体前部と乗員空間に衝撃を吸収するためのスペースを確保している。限られた軽規格のサイズで、室内の広さと安全性を両立するための工夫だ。

　ただし、ボディ剛性が高いことと、衝突安全性評価が高いことは同じではない。BYDは開発時にJ-NCAPで最高レベルを獲得する目標を掲げたが、発売時点では試験結果が公表されたわけではない。最終的な評価は、今後の第三者試験を待ちたい。

　それでも約70％の高強度鋼板、レーザー溶接、CTBという三段構えは本格的。ラッコの頑丈さは単なる宣伝文句ではなく、その構造にしっかり裏付けられているのだ！