【旧車レストアの救世主になる!?】 クルマは3Dプリンターで再生できるのか？

トップの写真は、2014年に発見された、かのエルビス・プレスリー（1935年1月8日-1977年8月16日）の愛車「BMW507」を、3Dプリンターの技術を使って完全復活させたもの。レストアを手がけたのはもちろんBMWだ。

その詳細は下の番外コラムをお読みいただくとして、日産スカイラインGT-R、ホンダのタイプRなどなど、過去に一世を風靡した人気車でも、部品の生産が終了しているものは数知れず……。日本は旧車に優しくない国ではあるものの、やはり愛したクルマには長く乗りたいもの。

最近は樹脂部品だけでなく、金属部品まで3Dプリンターで造形が可能になってきた。本文でもご紹介しているが、2018年2月には、ポルシェが3Dプリンターを使って過去の名車たちの部品を出力、供給することを正式に発表、なんてことにまでなってきている。

そこで、一般のユーザーの3Dプリンターによる部品再生は可能なのか？　どのような部品ならば再生産が可能なのか？　などを調査してみた。旧車に明るい未来は、ひょっとしてもうすぐそこに来ているのだろうか？

※本稿は2019年1月のものです
文：ベストカー編集部／写真：AdobeStock、ベストカー編集部／取材協力：SOLIZE Products 株式会社
初出：『ベストカー』 2019年2月10日号

■可能性が無限大に広がっている

3Dプリントは、3次元用・立体用に作られたデジタルデータを元に、立体的な造形物を製作する手法だ。

代表的な造形方式に「光造形」「粉末造形」「金属造形」といったものがあり、前述した通り今までは樹脂製の造形物が中心だったが、技術が進歩するにつれ樹脂以外の素材、ステンレスやアムミ合金などの鋼材なども扱えるようになり、またその精度（造形物の表面のなめらかさなど）も飛躍的に向上しており、元々のデジタルデータの利点である正確性や再現性と相まって、その可能性は日々広がり続けていると言っていい。

国内では現在のところ試作で使用されることが多いが、海外ではすでにレーシングマシンなどで実用化しているものもある。ここでは将来的に国内でも少量量産化されるかもしれないものを紹介したい。

エキゾーストマニホールド（いわゆる「タコ足」）。WEC（世界耐久選手権）のマシンでは、3Dプリント技術で作られたインコネル製のエキマニ集合部を採用したマシンもある

現在、性能評価試験に耐えられる耐久性を実現しているターボハウジング。実用化も近い？

ウェザーストリップ。国産車では製廃になりやすい樹脂部品は、旧車のアキレス腱。耐久性、耐候性がネックになる

■輸入車メーカーは新技術にかなり積極的

冒頭でもすこし触れたが、実は欧米の自動車メーカーのなかには、3Dプリンターを使って少量量産部品を作り始めているメーカーがある。

金型を必要とせず、3次元CADで作成したデータから、複雑な形状を造形することができる3Dプリント技術は、先進性のある技術を好む海外のエンジニアのハートを掴んでいるようだ。

以下にご紹介していこう。

●ポルシェ

希少なクラシックカーの愛好家が多いポルシェだが、「スペアパーツ入手不可」という問題が発生していた。それでは故障があった場合、不動車になってしまうということが問題となったため、3Dプリンターによるクラシックパーツの供給を開始した。

対象となったのは、わずか292台しか生産されなかったポルシェ「959」のクラッチのリリースレバーで、「レーザー溶融法」を用いて製造。樹脂部品に求められるオイル、燃料、酸、光への耐性などの品質要件も、従来品よりも優れたクオリティを実現しているという。

現在供給されている部品は9種。今後20種を追加できるか検討しているという

●GM

GM（ゼネラルモーターズ）はなんと30年前から3Dプリンターを導入しているという。10年後には3分の1の部品を3Dプリンターで量産することを目指し技術開発を続けている。

今回紹介するのはソフトウェアメーカーと協業で考案したシートブラケットだ。まだ実用化されてはいないが、この不思議な形をしたブラケットはインパクト満点だ。3次元CADと解析を駆使して作られた形状は、3Dプリンターでなければ作成が難しい、複雑なものとなっている。

まるで美術品のような華奢なフォルムだが、従来品と比べて40％の軽量化、20％の堅牢化を実現しているという

●メルセデスベンツ

メルセデスベンツはダイムラーの研究グループと共同で、「フューチャー・ミーツ・クラシック」という試みを行っている。そのなかで、クラシックカー「300 SLクーペ（W198モデルシリーズ）」の、アルミニウム合金製ミラーベース（クロムメッキ処理あり）を製造。

またEクラス（W110とW123）とラグジュアリーモデル（W111とＷ112）のサンルーフを備えたモデルに関しては、サンルーフ用ローラー（ポリアミド製）を3Dプリンターで製造している。

メルセデスでは、部品調達が困難な旧型トラック部品でも3Dプリント技術を採用し始めている

●BMW

先進技術を積極的に採用する傾向の強いBMWは、2018年4月から日本で発売しているオープンカー「BMW i8 ロードスター」に3Dプリンターで作った部品を採用している。

以前は樹脂の射出成形品を使用していたが、アルミ合金製の3Dプリンター製部品に交換することで、強度向上と軽量化を実現した。

複雑な形状を採用しているため、造形後の後処理工程などを考慮すると、従来の工法より3Dプリンターのほうがコスト面では有利だという。

当初はマグネシウム合金で作ることも検討したが、さすがにコストが高く諦めたそうだ

●VW

VWは米国のプリンター企業HPと協力して、VWでは量産車初となる3Dプリンターで製造した部品を投入することを、2018年9月に発表した。

採用されるのは、テールゲートのロゴ・エンブレムやシフトノブ、キーなどの商品で、「HPメタル・ジェットプロセス」という粉末と結合剤を交互に噴射し、1層ずつ積層造形したパーツを、全体的に焼き固めて成形する手法で製造される。

2～3年以内に量産車の構造部材を、3Dプリンターで製造することも目指している。

軽量化よりは、意匠性を重視したシフトノブ。ハニカム構造のような複雑な形も問題なし

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