三菱は盤石だ!! 世界戦略拠点＆ASEAN主力「タイ・レムチャバン工場」で見えた揺るぎない足場

■「品質」は？　「電動化」は？？

「タイ工場での生産」と聞くと、ぜひ伺いたいのが「品質」の問題。失礼は承知で、以下、工場長に直撃で聞いてみた。

「2010年に日産がマーチの日本市場販売車をタイ製に切り替え、2012年に同じく三菱がタイで組み立てたミラージュを日本に輸入するかたちで発売しました。その頃のマーチなりミラージュは、日本で組み立てたライバル車両に比べると、品質というか組み立て精度のようなものが甘く感じられて、実際に販売も苦戦しています。しかしその頃と比べると、現在のタイ製のクルマはずいぶん品質が向上しているように思えます。この品質向上の最大の理由はなんだと考えられますか」

　前述の小川工場長はにこやかな笑顔を崩さず、「たしかに以前は、おっしゃるとおり品質面で不安な時期もありました。しかし今は、世界中のどの工場にも負けていない自信があります。それはもう、細かい努力の積み重ねがありますので」と答えてくれた。

　国内工場との情報共有と、品質管理の徹底。

　特に、組み立て精度を含む品質の向上については、以前の「最終工程で品質チェックと管理する体制」から、いわゆる「品質は工程で作り込む」という全工程での品質管理体制に切り替えたことが大きいとのこと。

　実際、発表会場でじっくりチェックした新型トライトンは品質が充分以上に高く、国産車との質（たとえばエンジンルームの組み立て精度や内装のチリの合い具合）の差を見つけることは難しかった（ちなみにトヨタのハイラックス（日本仕様）もタイ製だが品質はまったく問題になっていない）。

　タイの製造業のクオリティは日進月歩であり、特に日本企業の工場は（各メーカーの努力もあって）国内工場と肩を並べるレベルになっている。

　もう一点、最近話題になっている「電動化」についても聞いてみた。テスラやBYD、最近だとトヨタ自動車が、バッテリーEV製造のため、従来の自動車製造工程を根本的に見直す動きを強めている。

　共用部品を増やして組み立てが必要な部品点数そのものを減らし（ギガキャスト構造化）、組み立て中の車両を自走させることで作業工程や作業スペースの省力化を進める、というもの。

　こうした先端モビリティ企業たちの「電動化に向けた動き」について、レムチャバン工場では何かアクションをしているのか。

「電動化については、もちろん長期的なビジョンとして対応する準備はあります。ただ今のところはまだ”話し合いを進めている”という段階ですね。この工場ではアウトランダーPHEVも組み立てていて、つまりPHEVのバッテリーを車両に装着できる設備があります。その割合を増やしていくことはできるでしょう。ここから先で、電動化がどのように進むのか、どれくらいの速度で進んでいくかは、地域によって差があるでしょうし、進み方や速度によって対応の仕方も変わると思います。この工場では当面、お客さまがいま求めているクルマを全力で作り、作れる体制を整えてゆくことが大事だと考えています」

　と、前述の小川工場長は語る。

　一部繰り返しになるが、ここで組み立てられる新型トライトンは、世界100カ国へ向け、年間20万台を生産してゆくことになる。

　工場取材を終えた感想としてまず最初に伝えたいのは、「ものづくり」の現場が持つ熱であった。品質管理や電動化の質問が中心となったが、この「巨大な機械を計画的に動かし、多くの雇用を生み出して、毎日毎時間、世界へ向けて販売する自動車を作り出す」という仕組みが経済を回す。これこそが自動車という製品の醍醐味なんだな…と感じました。

　時代の要請に従って先進国においてはモビリティの電動化が進んでゆくとして、こうした「優秀な品質を担保する製造ライン」は（かたちは変わってゆくかもしれないけれど）5年、10年は軽く残ってゆくだろうし、つながってゆくだろうとも思います。